问题提出与FMEA小组组建

培训目标及要求

FMEA哲学

及推广

FMEA基本格式及其变化

产品设计风险管理-DFMEA简介

生产过程风险管理-PFMEA简介

其它FMEA简介-SFMEA/MFMEA

变化的原因及进展

新版FMEA整体变化思路及其应对

点概述

新版FMEA在制造领域的应用

新版流程

新版FMEA成功法则

以下将用七步法分别系统讲述DFMEA//PFMEA逻辑关系及实操要点并全程演练

定义范围

定义范围

FMEA团队组建、分工与表头填写

内外部常见缺陷归类

产品系统/

常用方法-P图，框图，方块图

产品/过程特性矩阵分析

案例研究-产品/过程选定及

Step 3-功能分析

功能分析

功能分析常用方法及演练

失效模式定义

失效模式讨论

产品失效的外部风险

产品失效的内部风险

方法与深度

小组讨论-失效起因（产品/过程）

什么是预防

常见的问题预防方式

小组练习:所选产品/过程之预防方法

什么是探测

常见的问题探测方式

小组练习:所选产品/过程之探测方法

AIAG/VDA第一版所推荐之严重度评分表

小组练习:严重度评价

延伸-严重度与关键特性之关联

AIAG/VDA第一版所推荐之频度评分表

小组练习:频度评价

探测度(D)评价

AIAG/VDA第一版推荐探测度评分表之深度解析

小组练习:探测度评价（DFMEA/PFMEA）

确定改进顺序

如何根据SOD判定风险等级（H,M,L）

改进方向探讨

改进方案确定

常见改进方法简介

改进措施落实及效果追踪

重新评估风险（H,M,L）

小组练习:如何降低过程风险

管理者支持

顾客沟通，批准（必要时）

（及时更新与定期评估）

FMEA颜色管理

FMEA与控制计划之联动

延伸-FMEA在质量改善中的运用

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

辅导学员制订培训后的FMEA推广计划

问题提出与团队组建

培训目标及要求

测量系统

测量过程与测量系统

讨论/分析公司主要测量仪器所构成的测量系统及常见问题

测量系统变差

测量过程变差来源

测量误差的来源

测量系统变差对过程决策的影响

过程变差剖析

案例研究1

测量仪器分辨率

测量系统的位置变差与宽度变差

偏倚（Bias)

稳定性(Stability)

线性(Linearity)

重复性(Repeatability)

再现性(Reproducibility)

测量系统研究的准备

测量系统分析的两个阶段

什么时候需要分析测量系统?

选用适当方法

MSA方法分类与选用

偏倚分析指南

偏倚分析的MINITAB/EXCEL应用

偏倚产生的原因分析

案例研究2

线性分析指南

线性分析的MINITAB/EXCEL应用

非线性产生的原因分析

稳定性分析指南

稳定性分析的MINITAB/EXCEL应用

不稳定性产生的原因分析

案例研究4

R&R分析指南

R&R分析的MINITAB/EXCEL应用

重复性/再现性偏大的原因分析

案例研究5

交叉表方法指南

交叉表方法分析的MINITAB/EXCEL应用

培训内容回顾及案例点评

回答学员问题及疑点澄清

辅导学员(MSA计划)

问题提出与团队组建

培训目标及要求

什么是变差

变差之主要来源

均方根定律

正态分布之特点与判定方法

什么是产生变差的普通原因

什么是产生变差的特殊原因

之判定方法

小组练习:5M与两类原因之关联

传统制造模式之特点与局限

预防为主的SPC模式

4类过程的识别与转换

SPC应用循环-AMI

小组讨论-我们的过程模式及改善方向

基本统计概念

正态分布与控制图

控制图:两大类与两阶段

选用

制作与应用

判异法则

小组练习:X-R;X-MR,P图

非

非介绍

非应用时机

非制作与应用(结合企业实际选讲)

小组练习:PRE-CONTROL

CP/CPK

PP/PPK

CM/CMK

过程能力与西格玛水平

过程能力与PPM

小组练习:CPK计算

控制图日志

(非)失控之症状与原因

小组讨论:症状与原因

CP很高但CPK较低时之改善方向

CP值很低时的改善方向

培训内容歌诀化记忆

回答学员问题及疑点澄清

辅导学员制订培训后的SPC应用计划

问题提出与FMEA小组组建

培训目标及要求

APQP的基本作用，理念及原则

质量从哪里来？

APQP的本质

APQP的关键问题

APQP的成功法则

项目开发主流程及关键节点

计划与确定项目

立项阶段必须解决的三大问题

顾客呼声与内外部输入

制造可行性评估

三大目标、三大初始条件及保证计划

三大问题剖析及整合性思考

案例研究1

产品设计与开发

产品设计的基本问题

功能与结构设计

尺寸与公差设计

材料与配方设计

产品设计要考虑的三个方面

DFMEA

DFA/M

关键产品特性确定

设计评审、验证与确认的策划与实施

三者的区别与联系

开发DVP

硬件设施的同步考虑

（新）设施设备清单

（新）工装/检具清单

供应商的同步开发

从BOM到选点

案例研究2

过程设计与开发

过程设计：5M的通盘考量

layout设计与评估

过程FMEA与过程系统风险

过程流程图

特殊特性矩阵

过程FMEA

关键控制特性

工艺改善计划实施与评估

OTS样件与有效生产控制计划

制造与检验规范的策划与实施

包装标准与物流策划

产品和过程确认

有效生产的策划与实施

如何通过有效生产验证

过程能力

测量系统

生产节拍

质量目标

设计目标

可靠性目标

包装规范

作业指导书

先期策划总结与量产控制计划

案例研究4

反馈、评定和纠正措施

初期流动管理与早期遏制

制造过程审核与持续改进

普通原因的研究与过程能力提升

制造过程审核与流程改进

顾客反馈的快速响应

：

PDCA循环与同步技术的应用

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

辅导学员制订培训后的APQP改善计划

问题提出与小组组建

培训目标及要求

PPAP目的和意义

a) 关键定义

b) PPAP的目的

c) PPAP适用对象

a) 必须提交

b) 通知顾客

c) 不必自找麻烦

小组练习

PPAP提交等级及主要内容

PPAP提交等级确认-顾客-企业-供应商

PPAP提交内容详解

可销售产品的设计记录

—专利权的零部件/详细数据

—所有其他零部件/详细数据

工程变更文件

客户工程批准（如果需要）

设计FMEA

过程流程图

过程FMEA

控制计划

测量系统分析

全尺寸测量结果

材料、性能试验结果

初始过程研究

合格实验室文件

外观件批准报告（AAR）（如需要）

生产件样品

标准样品

检查辅具

符合顾客特殊要求的记录

零件提交保证书（PSW）

散装材料检查表

案例研究

a) 完全批准，临时批准，拒收

b) 完全批准后的实施要点

c) 什么情况下可能会导致临时批准

d) 临时批准的紧急应对及注意事项

e) 批准记录的保存及更新

：

PPAP与APQP之关联

课程回顾

回答学员问题及疑点澄清

辅导学员制订培训后的PPAP提交计划